在每个压铸循环初期，因为模具型腔都要承受炽热熔融合金的急热作用，所以工作表面会产生压缩热应力；再者，当压铸结束后，又要在模具内喷脱模剂，进行急冷，因而又在其表面产生内应力。

        在这样极热瞬间又极冷的交替作用下，模具表面会产生热疲劳微裂纹，随着压铸循环次数的增加，微裂纹急剧扩展，有的向心部扩展，形成龟裂纹。如果在裂纹周围同时伴随有熔融合金对模具型腔的冲刷及腐蚀，模具表面还会进一步损坏，最终造成模具的早期开裂甚至报废。

        再加上在压铸过程中，会出现粘模、冲蚀、腐蚀等问题，从而会造成的产品废品率高，生产效率低下，甚至造成模具的损坏等问题，而这些正是一直是困扰各压铸企业难题。

因此，考虑到大批量、低成本、高效率地生产合金压铸件，同时减少待模维修时间，开发和引进新型技术及通过表面处理，延长模具使用寿命已经成为广大研究者所关注的热点。

压铸模具常见表面处理方法

传统热处理工艺

        淬火→回火→抛光

        优点：是目前模具钢材普遍采用的热处理工艺。

        缺点：对模具钢材硬度提高不大 ，耐高温性能差。目前基本所有的压铸模具都有这个工艺。

表面改性技术

        这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。渗碳HV~900；渗氮HV~1200；渗硼HV 1200~1800，这些工艺。

        优点：费用较低。

        缺点：对模具钢材硬度提高不大，耐高温性能不够，对解决粘模、冲蚀等问题帮助不大，而且模具在多次渗碳渗氮后会开裂报废。金属表面渗透工艺虽然能把模具表面加硬提升强度，但同时也把模具表面的脆性加大了，模具就有加速裂变的可能。

XR-D纳米陶瓷涂层技术

        针对这些问题针对此问题研发了XR-D系列纳米陶瓷涂层的新技术。XR-D系列纳米陶瓷涂层技术是运用纳米涂层技术，在模具表面沉积多层多元素金属陶瓷薄膜（膜层厚度为5~7um），纳米陶瓷涂层有耐磨损、抗腐蚀，高硬度的功能，由于这层膜不与铝、锌、镁等金属溶液亲和或发生反应，所以能极大地改善压铸件的离模性能而不发生粘模现象。

XR-D涂层处理过的压铸模镶针

        XR-D纳米陶瓷涂层技术在改善液体金属粘模和冲蚀方面取得很好的成绩，能够有效解决压铸模具碰到的问题，以获得最优的综合使用性能，而且是长效型的，解决了传统工艺所无法解决的问题，用行内人士的话来讲是开创了压铸模具表面处理的先河。

XR-D涂层技术参数和优势

XR-D涂层技术参数

        涂层名称：XR-D

        涂层硬度：HV4500

        涂层厚度：5-7微米

        抗氧化温度：1400度

        摩擦系数：0.3

        沉积温度：400度

        沉积方式：PVD

        颜色：灰黑色

XR-D涂层的优势

        具备高硬度与高强度：硬质涂层可以达到传统表面处理难以企及的硬度，有效保护模具表面不被冲蚀；

        极高耐磨性：硬质涂层具有极高硬度的同时，也具有良好的润滑性和较低的摩擦系数，极佳的参数帮助成型的生产获得理想的寿命。

        良好润滑性：金属成型中，材料在模具内“流动”造成成型面损伤，涂层的良好润滑性将减少重要工作区域承受的磨损。

        重复涂层能力：涂层在达到预定寿命后，模具本身没有损伤，可以实现重复涂层。

使用案例展示

        产品为通讯高频头LNB，铝压铸生产，铝料ADC12, 模具材料H13。

        用户没做涂层前，生产80~100模次，镶件粘模严重，需要停机卸模除去铝料，重新抛光，再进行生产，这样大大降低了生产效率，增加了生产成本，降低了产品质量。

        经过涂层，粘膜问题彻底解决，连续生产将近30000模次没出现粘膜问题，脱模顺畅。提高了生产效率，降低了生产成本，提升了产品表面质量。

客户没做涂层100模次粘膜示意图 ⬆

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